Labels

PELATIHAN : SISTEM MANAJEMEN WAREHOUSE PERGUDANGAN INVENTORY / PERSEDIAAN










SISTEM MANAJEMEN WAREHOUSE (PERGUDANGAN) Inventory / Persediaan

SISTEM MANAJEMEN WAREHOUSE PERGUDANGAN INVENTORY / PERSEDIAAN

Halo, selamat datang di artikel tentang SISTEM MANAJEMEN WAREHOUSE (PERGUDANGAN) Inventory / Persediaan. Kali ini saya akan membahas tentang seputar dunia pergudangan khususnya untuk Inventory / Persediaan Materi ini juga sangat penting karena inti dari Warehouse ini adalah Inventory. Nah, untuk itu saya akan membantu teman-teman bagi yang membutuhkan tentang seputar departemen warehouse khususnya Inventory (Persediaan) .Dibawah ini saya sudah mendaftarkan materi - materi yang akan memudahkan bagi anda. Silahkan di komen jika ada yang ingin di tanya. Saran dan Kritik dari anda sangat saya butuhka demi kemajuan artikel ini.

Daftar Isi

Inventory Management (Manajemen Persediaan)


Persediaan : bahan atau barang yang disimpan untuk penggunaan lebih lanjut, baik untuk dijual maupun sebagai masukan dari proses produksi.

  • Manajemen Persediaan
    manajemen persediaan atau management inventory /></a></div> </h3> </li> <h4> Manajemen Persediaan penting karena:</h4> <ul> <li>Nilainya tinggi (20% - 60%) dari aset perusahaan </li> <li>Perencanaan persediaan kritis </li> <ul> <li>Kekurangan bahan baku --- proses produksi terhenti </li> <li>Kekurangan produk akhir --- kehilangan pasar </li> <li>Inventori berlebih --- menciptakan masalah, barang kadaluarsa </li> </ul> <li>Persediaan berpengaruh pada:</li> <ul> <li>Tingkat pelayanan pelanggan</li> <li>Aliran dana (cash flow)</li> <li>Pengembalian investasi (ROI)</li> <li>Biaya operasional </li> <li>Tingkat keuntungan yang diraih </li> </ul> </ul> <h4> Tujuan Manajemen Persediaan</h4> <ul> <li>Memaksimalkan pelayanan pelanggan </li> <li>Menurunkan biaya operasional perusahaan </li> <li>Meminimumkan investasi terhadap inventori </li> </ul> <h4> Alasan dilakukan Manajemen Persediaan </h4> <ul> <li>Antisipasi inventori </li> <li>Fluktuasi inventori </li> <li>Ukuran lot inventori </li> <li>Transportasi inventori </li> </ul> <h4> Manajemen persediaan berdasarkan Item</h4> <ul> <li>Variabel inventori perlu diputuskan </li> <li>Persediaan item yang penting </li> <li>Bagaimana pengendalian per item </li> <li>Ukuran order (jumlah order) </li> <li>Waktu pesanan</li> </ul> <h4> Gejala Manajemen Persediaan yang Buruk </h4> <ul> <li>Penambahan jumlah investasi dalam inventori </li> <li>Rendahnya laju inventory turnover </li> <li>Penambahan jumlah order yang dibatalkan </li> <li>Kekurangan ruang penyimpanan </li> <li>Besarnya variasi pada inventory turnover diantara pusat distribusi dan diantara inventori item besar </li> <li>Berkurangnya hubungan baik dengan bagian lain </li> <li>Besarnya jumlah item/ barang kadaluarsa </li> </ul> <h4> Cara Mengurangi Level Inventori </h4> <ul> <li>Perencanaan persediaan Multi-echelon (Analisa ABC) </li> <li>Analisa Lead-time </li> <li>Analisa Delivery-time (perubahan ketika dalam pengantaran atau negosiasi) </li> <li>Eliminasi rendahnya turnover dan/atau item kadaluarsa </li> <li>Analisa kebutuhan stok maksimum dan minimum</li> </ul> <li><h3 id= Analisa Inventori

    • Analisa inventori umumnya digunakan dalam:
      Kelompok kecil artikel (penting untuk keputusan yang spesifik) 20% dari jumlah total artikel diperhitungkan terhadap 80% atau lebih dari total turnover Dalam Analisa ABC (20/80) ada tiga kategori : A, B & C
      4 alasan dilakukan Analisa ABC:
      Analisa Inventory
      1. Pemilahan kebijakan pengorderan
      2. Reorganisasi terhadap stok yang berlebihan (overstock)
      3. Layout pergudangan (untuk pengumpulan order)
      4. Pemilihan kebijakan stockholding (e.g. sentralisasi atau desentralisasi)

    Analisa ABC ditemukan oleh Alfredo Pareto (seorang ekonom Italia) 500 tahun yang lalu yang berpendapat bahwa persentase yang kecil memiliki dampak yang paling besar.
    Tiga kategori dalam Analisa ABC:
    1. Kelompok A : Pergerakan Cepat (Fast Movers)
    2. Kelompok B : Pergerakan Sedang (Medium Movers)
    3. Kelompok C : Pergerakan Lambat (Slow Movers)

      4. Aturan dalam Analisa ABC: Ingat : Jangan pernah mengatakan pada pelanggan bahwa mereka termasuk kategori B & C sesuai analisa ABC yang kita buat.
    Pemilahan Kebijakan Pengorderan:
    • Pilah berdasarkan turnover yang makin kecil (diekpresikan dalam angka)
    • Turnover mencakup realisasi penjualan pada tahun kalender terakhir dari keduabelas bulan terakhir
    • Satuan turnover dalam angka : dalam jumlah uang, berat atau volume, dsb.

    Analisa Kebutuhan Maksimum & Minimum Stok:
      Ada beberapa metode yang digunakan dalam penentuan minimum dan maksimum penyimpanan stok di gudang, diantaranya dengan metode peramalan kebutuhan dan safety stock (dengan memperhitungkan waktu tunggu produksi/ lead time dan waktu penerimaan pesanan). Metode Peramalan
      Metode peramalan yang umunya digunakan adalah peramalan kuantitaf dengan deret waktu.
      Ada 3 metode peramalan kuantitatif deret waktu, yaitu:
        1. Moving Average
        2. Exponential Smoothing
        3. Teknik Matematika
      1. Metode Moving Average
        2. Nama Material : Cover Plate

        Moving average, 3 bulan
        Pemakaian Apr-Jun 2009 = (135 + 139 + 142)/3 = 138.6 Moving average, 4 bulan
        Pemakaian Mar-Jun 2009 = (128 + 135 + 139+142)/4 = 136
        Moving average, 6 bulan
        Pemakaian Jan-Jun 2009 = (125+120+128+135+139+142)/6 = 131.5
        Rata-rata kebutuhan bahan setiap bulan adalah = 131.5
        Safety stock = 10%
        Minimum Stock = 132 pieces dan Maksimum Stok = 144 pieces
      2. Metode Exponential Smoothing
        3. Nama Material : Cover Plate


        Rata-rata Selisih = 30/3 = 10
        Rata-rata kebutuhan bahan setiap bulan = (138.7+10) = 148.7 pieces
        Safety stock = 10%
        Minimum Stock = 149 pieces dan Maksimum Stok = 164 pieces
      3. Teknik Matematika Trend (Coded Method)
        4. Nama Material : Cover Plate



        a = 789/6 = 131.5
        b = -149/70 = - 2.1286
        Persamaan : Y = 131.5 + (-2.1286)X
        Untuk bulan Jul 2009, X = -7
        Y = 146.399 pieces
        Rata-rata kebutuhan bahan setiap bulan adalah = 146.399 pieces
        Safety stock = 10%
        Minimum Stock = 147 pieces dan Maksimum Stok = 162 pieces

  • Just-In-Time (JIT) / Sistem Produksi Tepat Waktu

    • Sistem Operasi JIT
      Filosofi Just-In-Time (JIT) : suatu filosofi manajemen yang ditujukan untuk mengilangkan pemborosan yang terjadi pada semua aspek manufaktur dan kegiatan yang berkait.
      Konsep Dasar JIT : memproduksi output yang diperlukan, pada waktu yang dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi, dengan cara yang paling ekonomis atau paling efisien.
      JIT dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di Jepang (1973)
    Tujuan Utama JIT
      Mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktifitas total industri secara keseluruhan dengan cara menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus.
      Definisi pemborosan menurut Fujio Cho dari Toyota adalah segala sesuatu yang berlebih diluar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk.
    Tujuh macam pemborosan:
    1. Produksi berlebih (over production)
    2. Waktu tunggu tinggi (high lead time)
    3. Transportasi tidak sesuai
    4. Proses berulang
    5. Persediaan tinggi
    6. Gerakan sempit
    7. Cacat produksi
    Sasaran Utama Sistem JIT
    • Berkurangnya cacat produksi dan proses berulang
    • Meningkatkan jumlah pemasok yang menerapkan JIT
    • Meningkatkan kualitas proses industri (Zero complaint)
    • Mengurangi inventori (Zero Inventory)
    • Pengurangan penggunaan ruang pabrik
    • Produksi dengan jumlah konstan selama waktu tertentu
    • Mengurangi jumlah tenaga kerja
    • Meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan
    Sistem Informasi JIT
    • Sistem informasi harus bersifat transparan dan komprehensif
    • Mode informasi yang diperlukan
      • Daftar pemasok material dalam program JIT
      • Laporan kualitas yang komprehensif
      • Laporan secara rutin kepada : Pemasok Material, Departemen Material, Departemen Pembelian
      • Pertemuan secara periodik dengan pemasok material
    • Strategi korektif dalam Program JIT
      • Membuat daftar masalah kepada pemasok material
      • Meminta komitmen pemasok untk menyelesaikan masalah
      • Memberikan dukungan teknik dan manajemen kepada pemasok
      • Diskualifikasikan pemasok yang tidak memberikan respon
      • Melakukan inspeksi secara berkala
      • Diskualifikasikan pemasok yang tidak melakukan perbaikan secara terus menerus
Labels:

Comments

Post a Comment

Silahkan Komentar nya demi kemajuan blog ini agar bisa berkembang dn semakin bermanfat.